如果采用溶解力弱的稀釋劑稀釋涂料，則溶解力強的溶劑成分快揮發(fā)，使涂料中的非溶劑成分比例增多，導致溶解了的聚合物沉淀，產(chǎn)生白化。由此可見，白化主要取決于相對濕度、涂料和周圍環(huán)境的溫度差、溶劑及聚合物種類等因素。如在相對濕度為80％以上的條件下涂裝亮漆系涂料時，極易產(chǎn)生白化。此時，應在亮漆稀釋劑中添加20％—30％高沸點溶劑，即緩干稀釋劑，并將被涂制品先預熱一定時間再進行噴涂。
值得注意的是，如果過量使用緩干稀釋劑，容易產(chǎn)生干燥不良，而且使用了溶解力較弱的稀釋劑后，在干燥過程中，會有聚合物成分析出。此外，應盡量減少壓縮空氣中的含水量和減少低沸點溶劑用量。
涂層粉化：
涂膜在室外環(huán)境中表面產(chǎn)生分解，變成粉狀而失去光澤的現(xiàn)象稱為粉化。對此，在噴涂白色涂料時，可添加適量的氧化鋅或銻類及硫酸鋇。還可添加適量的紫外線吸收劑作為助劑。
表面滲色及起霜：
底層涂料或底色從面層涂膜滲出，使面層涂膜變色的現(xiàn)象稱為表面滲色。此外，使用了容易引起表面滲色的顏料后，顏料往往從涂層析出，這種現(xiàn)象稱為起霜。
表面滲色和起霜的產(chǎn)生原因主要是由于底層涂料或底色含有的著色物質被表層涂料的溶劑所溶解，通常無機顏料不會產(chǎn)生表面滲色，紅色或褐紅色的色淀顏料等有機顏料容易引起表面滲色。因此，應提高有機系顏料的耐溶性。為了防止表面滲色和起霜，一是在底層涂料中盡量不使用引起滲色的顏料；二是待底層涂料完全固化后再涂裝面層；三是對于易產(chǎn)生表面滲色的底層涂料或底色，先在其表面涂裝含有醇溶性聚乙烯醇縮丁醛或鋁粉的涂料，覆蓋滲色面后，再進行面層涂裝。
表面浮色及發(fā)花：
在進行表面涂裝時，為了配得各種各樣的顏色，涂料多由兩種以上的顏料混合組成。由于各種顏料的潤滑程度、粒子大小、比重及凝聚性不同，涂覆時會產(chǎn)生沉降速度的差異，導致涂膜形成時，面層與底層的色澤不同，這種現(xiàn)象稱之為浮色或表面顏色分離。例如，使用含有紺青和黃鉛的涂料進行涂裝，應當形成綠色的涂膜，但由于黃鉛不斷沉淀，失去黃色調，涂膜只表現(xiàn)出強的青色調。另外，若涂膜表層和底層的顏色沒有差別，但在涂膜局部出現(xiàn)色差或產(chǎn)生所謂的顏色不均勻，稱之為發(fā)花或顏色浮出。
表面浮色及發(fā)花：
表面浮色及發(fā)花多發(fā)生于灰色、藍色和綠色系，這與顏料的分散穩(wěn)定性及溶劑揮發(fā)過程中的渦流、對流現(xiàn)象有密切關系。伴隨著涂液溶劑揮發(fā)的對流現(xiàn)象，顆粒細小的顏料容易流動，顆粒較大的顏料流動困難。為此，在對流過程中，細小和相對密度小的顏料移向表層，粗大和相對密度大的顏料移向底層，從而呈現(xiàn)出顏色分離的現(xiàn)象。通常涂液粘度高，不易發(fā)生流動，對流較小；涂液粘度低，對流現(xiàn)象比較嚴重，容易產(chǎn)生顏色分離。此外，在對流過程中，流動中的顏料粒子互相沖突，界面不穩(wěn)定的粒子產(chǎn)生凝集，變成大的粒子，分布在涂膜底層。
由于表面浮色及發(fā)花的產(chǎn)生原因相當復雜，所以在防止這種現(xiàn)象方面尚無有效的措施。目前主要是合理選擇顏料、展色劑及溶劑，特別是調配適度的添加劑。 | 
